Con más de 30 años de experiencia en la fabricación de máquinas de moldeo por inyección de plástico, ofrecemos servicios profesionales integrales.
Sistema de alimentación inteligente completo Saiger
La ingeniería del sistema central a gran escala de SAIGER incluye medición de polvo y líquido a gran escala, sistemas de mezcla, sistema de enfriamiento de temperatura de agua, sistema de secado a gran escala y sistema de alimentación centralizado.
Con una producción de primera clase, con tecnología de control avanzada para el sistema de producción y un diseño integrado único, diseñamos diversas soluciones de producción a medida para nuestros clientes. Los proyectos de ingeniería de sistemas se aplican ampliamente en automóviles, electrodomésticos, medicamentos, alimentos y envases. En los campos de granulación y producción de películas, ofrecemos a nuestros clientes líneas de producción asequibles y eficientes.
El sistema de dosificación y mezcla de polvos y líquidos destaca el nivel de la tecnología de mezcla de alta velocidad y sienta las bases para consolidar una posición de liderazgo en la industria. El sistema de enfriamiento por agua integra dos tecnologías principales: control de temperatura y tratamiento de agua. Presenta ventajas y está equipado con un exclusivo dispositivo de recuperación de calor, que reduce considerablemente el consumo de energía en la planta de producción.
Los grandes sistemas de secado y los grandes sistemas de alimentación centralizados logran un funcionamiento preciso y eficiente a través del secado centralizado y el transporte remoto. La alta automatización de los dispositivos de conmutación y conexión de errores mejora significativamente la eficiencia de la producción, lo que garantiza una producción fluida, la racionalidad, la continuidad y la seguridad de la línea de producción.
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Como todos sabemos, la rentabilidad de una empresa se basa en un almacenamiento eficiente de materias primas, que posteriormente se centraliza. El almacenamiento no solo previene la contaminación de las materias primas y los derrames durante la carga y descarga, sino que también mantiene un entorno de fábrica limpio y ordenado. El almacenamiento designado de materias primas, al utilizarse en conjunto con el sistema central de secado y transporte, mejora considerablemente la producción. Según las necesidades reales de los clientes, podemos proporcionar pequeños contenedores interiores para materiales para la producción automatizada de empaquetado, satisfaciendo así las diversas necesidades prácticas de los diferentes clientes. Sistema de procesamiento central y producción independiente. Ofrece múltiples ventajas: una mayor capacidad de secado genera una mayor producción acorde con su tamaño. El aire seco mejora la eficiencia del secado de las materias primas, ahorra energía térmica, elimina la necesidad de agua de refrigeración y reduce los costos de inversión y operación.
El secado y almacenamiento de materias primas se lleva a cabo en un lugar alejado de la máquina de moldeo, ahorrando espacio en el taller de moldeo. La purificación del espacio ha mejorado la eficiencia del aire acondicionado del taller, haciendo que el taller de producción sea limpio, ordenado y fácil de administrar. Agiliza los procesos, mejora la imagen corporativa, facilita el control y la gestión centralizados y mejora el nivel de automatización de la empresa. Se ha optimizado el mantenimiento de los equipos y el inventario de repuestos, lo que resulta en ahorros de costos. Se pueden usar múltiples cubos de material de secado. Secando varios tipos de materias primas plásticas, cada máquina de moldeo por inyección puede acceder a cualquiera de ellas en cualquier momento a través de la estación central de distribución de materiales. Elija diferentes materias primas.
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Introducción a los principios
El sistema de alimentación central utiliza el principio de transporte neumático, la solución ideal para adaptarse a las características de la materia prima y la distribución espacial de la máquina de moldeo por inyección. Los sistemas de transporte neumático se dividen en transporte de presión positiva y transporte de presión negativa según sus características. El transporte de presión positiva se utiliza principalmente para transportar materiales en polvo o finamente molidos con granulometrías muy irregulares.
Uso experimental para transporte a corta distancia; el transporte por presión negativa, también conocido como transporte por vacío, es adecuado para materiales granulares relativamente uniformes. En comparación con el transporte por presión positiva, el transporte por presión negativa ofrece mayores ventajas al ser un método de transporte cerrado. Garantiza la máxima estabilidad del material transportado y permite transportar materias primas secas a largas distancias. Es ideal para su uso en combinación con una máquina de secado y deshumidificación. El principio de funcionamiento de la succión por vacío consiste en crear una presión negativa dentro de la cavidad de la tolva, lo que permite que el material sea aspirado.
El proceso de succión es el siguiente: cuando la tolva tiene poco material, la sonda (el interruptor de contacto para medir el material) envía una señal a la consola de control, que a su vez envía una señal para que el motor arranque el aspirador. Cuando el sistema cerrado alcanza un cierto nivel de vacío, comienza la succión del material. Una vez completada la succión, se coloca el material en la tolva. Tras un tiempo de preparación, comienza el siguiente ciclo. Cuando la tolva está llena de material, el interruptor táctil que detecta el material emite una señal y finaliza la succión. En este ciclo recíproco, el material siempre puede satisfacer la demanda del equipo. Como se muestra en la siguiente figura:
Descripción del programa
① El consumo total de material es de 500 kg/h, con 3 tipos de materias primas.
② Hemos elegido un ventilador de dos etapas de 7,5 kW, con descarga de material desde la báscula. Velocidad: 500 kg/h.
③ Hemos elegido un tubo de material de Φ51 mm y un conducto de aire de Φ63 mm, con configuraciones adicionales) Tubo de material de repuesto.
Descripción del equipo de composición
La sección de control de alimentación central es la principal responsable de recibir señales de diversas unidades de trabajo y, tras el cálculo, emitir las instrucciones pertinentes a cada unidad de ejecución. Actúa como el cerebro de todo el sistema de alimentación central, determinando la estabilidad y el éxito del sistema. La caja de control de alimentación central utiliza un PLC y una HMI de Siemens, requisitos previos para el funcionamiento seguro y estable del sistema.
Características de la unidad de control
Tiene una función de grabación de datos, con configuraciones guardadas automáticamente en caso de pérdida de energía.
Realice la clasificación y el cálculo automáticos de señales de escasez de material, con succión por orden de llegada, y el número de intentos de succión se calcula automáticamente de forma interna.
Cuenta con una función de alarma de succión, recordatorios de mantenimiento del ventilador, así como el almacenamiento y visualización de información de alarma de falla del sistema.
Interfaz hombre-máquina de pantalla táctil, operación fácil de usar, simple y clara, que permite monitorear y operar varias condiciones operativas del equipo.
La estación de turbinas eólicas cuenta con modos de funcionamiento tanto automático como manual, con las turbinas funcionando en rotación automáticamente.
La función de eliminación automática de polvo permite configurar intervalos de eliminación de polvo y duraciones de eliminación de polvo por pulsos. La función de protección por nivel de usuario y contraseña permite configurar los permisos de usuario, que requieren contraseñas diferentes para cada permiso, lo que facilita la gestión de las operaciones del sistema.
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Unidad de turbina eólica
La sección de potencia consta principalmente de un motor de aspiración, un filtro de seguridad para el polvo, una válvula electrónica de alivio de presión y una válvula mecánica de alivio de presión. Es responsable de suministrar suficiente energía a todo el sistema, cooperar con este para completar diversas tareas de extracción de material y servir como fuente de alimentación para todo el sistema.
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Las unidades de ventilador están configuradas en una configuración de dos en servicio y uno en espera, lo que permite agregar más ventiladores según las necesidades reales.
① El motor está diseñado para no detenerse con frecuencia, a fin de evitar el desgaste causado por los arranques frecuentes del motor.
② Equipado con una válvula de alivio de presión de seguridad, cuando la presión de funcionamiento de la máquina principal excede el valor de ajuste de seguridad y se sobrecarga, la válvula de alivio de presión libera automáticamente la presión para proteger el motor.
③ Dos máquinas de alimentación principales (dos en funcionamiento y una en espera) A1 y A2 funcionan alternativamente y están equipadas con un diseño de conmutación automática de válvulas para garantizar la estabilidad de la entrega de materia prima.
Colector de polvo ciclónico: se pueden configurar el número de intervalos de eliminación de polvo y la duración de la eliminación de polvo, como se muestra en la siguiente figura.
① Integre el filtro de aire y el colector de polvo ciclónico en un solo diseño para recolectar el polvo de manera eficiente a través de la fuerza centrífuga natural.
② Puede equiparse con un tanque de almacenamiento de gas de alta presión y un filtro de limpieza automático.
③ El colector de polvo está equipado con una válvula de cierre de aire, que puede mover eficazmente el polvo en el colector de polvo sin detener la máquina.
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Unidad terminal
El depósito de material centralizado es el dispositivo terminal de todo el sistema y está equipado con tolvas fotoeléctricas, tolvas de micromovimiento, tolvas de vacío para ebullición, etc. La tolva de vacío se puede instalar directamente en la entrada de alimentación de una máquina de moldeo por inyección o extrusora, utilizando succión de presión negativa para extraer las materias primas desde la sala de materiales hasta la tolva. La tolva está equipada con una red de eliminación de polvo que evita la entrada de polvo en el conducto de aire y la entrada excesiva de polvo en la unidad de ventilador, lo que podría afectar la succión. La tolva también está equipada con un interruptor fotoeléctrico que detecta si está llena de material. Esta señal es recopilada y procesada por el PLC de la consola de control central para determinar si se debe realizar la succión.
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Material de tubería, conducto de aire
El sistema utiliza tubos de acero inoxidable SUS201 con un diseño sellado. El tubo de material es de acero inoxidable de φ51 mm, mientras que el tubo de vacío es de acero inoxidable de φ63. La esquina del tubo de material tiene un radio amplio para garantizar una alimentación fluida, como se muestra en la siguiente figura.
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Caso de instalación real del sistema central de suministro de material SEG
El transporte de materias primas por tuberías de circuito cerrado evita la contaminación acústica, el polvo y el calor en el taller, mejorando significativamente la calidad del producto. En definitiva, ahorra a las empresas un espacio útil considerable, mejora eficazmente el entorno del taller de producción y crea un modelo de fabricación sostenible.
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